停
单点停机，全线联动损失
一台关键机泵/风机故障可能逼停整条装置，非计划停车的产量损失、能源浪费与安全风险远超维修费用。
INDUSTRY PAIN · 行业痛点
四个「说不清」，让流程工业设备管理高成本低效率
查
高温、防爆、腐蚀，巡检难
危险区域人工点检频次受限，高温/腐蚀环境传感器选型难，设备「没坏之前没人知道它要坏」。
修
过度维修与备件积压并存
靠固定周期检修「图安心」，该修的没修、不该修的拆了；备件要么积压占用资金，要么关键时刻缺货。
HOW WE SOLVE · 行业打法
策略层做对维护体系，感知层做对每台设备
把维护策略从「一刀切」改成「分级精准」
按故障后果给设备分级，用 RCM 逻辑决定每台设备适合预防、预测还是事后维护，配套计划检修与备件策略。
- RCM 可靠性维护策略设计（按后果分级）
- 计划检修周期优化，减少过度维修
- 备件分级与安全库存策略（ABC 分类）
- TPM 全员维护与故障知识库沉淀
让每台转动设备提前「报病」
防爆级无线振动/温度监测 + AI 频谱诊断，机械故障提前 30–90 天预警，与 DCS 工艺数据互补。
- 机泵、风机、压缩机、搅拌釜电机在线监测
- 防爆（Ex）与高温场景传感选型与安装方案
- 振动诊断：轴承磨损、不对中、不平衡、松动
- 健康档案 + 预警接入计划停车窗口与备件联动
PATH · 落地路径
先摸清家底，再逐级上监测
01
关键性评估
按停机后果与安全风险排出关键设备清单，锁定试点对象与预期止损。
02
策略与备件优化
RCM 分级维护策略、检修周期与备件策略先理顺，避免「监测准了却修不动」。
03
防爆监测部署
防爆/高温选型与安装，建立健康基线，AI 预警用真实事件验证。
04
体系固化推广
预警接入计划停车窗口，故障案例沉淀知识库，推广至全厂关键设备。
CASE STORIES · 案例实证
两个来源的行业案例
内蒙古鄂尔多斯多晶硅业有限公司
生产高纯度、低能耗的太阳能级与电子级多晶硅产品——德姆斯设备智能运维在化工流程行业的部署客户（官网公开案例）。连续生产装置的关键机泵、风机在线监测与预测性维护经验可参照。
某流程制造企业 · 计划检修与备件策略优化
RCM 分级维护策略 + 备件 ABC 管理，压缩过度检修，关键备件到货率提升。
20%备件成本下降（参考值）
15%检修工时下降（参考值）
FAQ · 常见问题
流程工业，企业常问
防爆区域可以做无线状态监测吗？
可以。选满足相应防爆等级（如 Ex 认证）的无线振动/温度传感器，按防爆规范安装于认证允许区域，即可对防爆区机泵、风机实施安全监测。选型与安装需结合危险区域划分评估。
已有 DCS 和大量工艺数据，还要装传感器吗？
需要互补。DCS 记录流量、压力、温度等工艺参数，面向控制用途；轴承、齿轮等机械故障征兆藏在振动高频成分里，需专用振动传感器高频采集。DCS 看工艺异常，振动数据看机械健康。
连续运转设备什么时候能停下来检修？
这正是预测性维护的价值：把「不知道什么时候坏」变成「提前 30–90 天知道要坏」，把检修排进计划停车窗口，而不是被迫临时停车。配合备件分级策略，可大幅压缩非计划停机损失。
回报周期大概多久？
取决于关键设备单次停机损失。行业经验通常 6–18 个月收回投入；停一次机损失数十万乃至更高的关键装置，一次成功预警即可覆盖全部投入。建议先用停机损失最大的 5–10 台设备做试点测算。